Kehadiran bus listrik murni untuk rute Antar Kota Antar Provinsi (AKAP) mengubah total cetak biru manufaktur karoseri lokal, seperti dikutip dari Otomotif. Pembuatan armada bertenaga setrum ini menuntut rekayasa ulang struktur mekanis dan pembagian ruang kendaraan, bukan sekadar mengganti mesin diesel dengan motor penggerak.
Perubahan radikal tersebut dialami oleh Karoseri Tentrem saat merakit bus listrik AKAP pertama milik Perusahaan Otobus (PO) Borneo Trans. Kendaraan ini menggunakan bodi Avante H7 Single Glass yang dipadukan dengan sasis dari INVI, sehingga memiliki karakteristik struktur yang berbeda dari versi konvensional.
Rancang bangun sasis mengalami perubahan besar pada penempatan titik berat kendaraan karena komponen motor listrik dan paket baterai dipasang di area kolong bawah. Direktur Utama Karoseri Tentrem, Yohan Wahyudi, menjelaskan bahwa dinamika beban sasis bertenaga setrum ini memengaruhi kenyamanan berkendara.
"Perbedaan sasis bus listrik dengan konvensional terdapat pada konfigurasi dan penempatan komponen motor dan baterai yg relatif lebih berat dari mesin konvensional. Namun dengan bertambahnya bobot, center of gravity unit akan lebih rendah yang dapat menambah kenyamanan penumpang dan juga mengurangi efek body roll yg berimpak pada sisi safety yg lebih baik," kata Yohan.
Armada premium berkapasitas eksklusif 17 penumpang ini dibekali baterai 350 kW pasokan INVI. Dengan kapasitas daya tersebut, bus listrik ini sanggup menjelajah sejauh 300 kilometer.
Manajemen Ruang Kabin dan Bagasi baru
Penempatan baterai di kolong bawah sasis secara otomatis menyita ruang yang biasanya berfungsi sebagai bagasi tembus pada bus diesel. Sementara itu, ruang kap belakang bus kini diisi penuh oleh komponen elektronik vital sistem EV sehingga tidak bisa digunakan untuk menaruh barang.
Tentrem menyiasati hilangnya ruang penyimpanan di bawah dan luar bus dengan melakukan reposisi struktur memanfaatkan area kabin paling belakang di balik sekat pembatas (bulkhead). Area yang biasanya menjadi tempat tidur pengemudi cadangan atau kandang macan dialihkan fungsinya menjadi toilet dan bagasi internal.
"Kita sudah siapin kompartemen begasi di bulkhead belakang, di atas “mesin” kalau ini bus konvensional. Karena penumpang juga enggak banyak, jadi di kabin belakang cukup untuk bagasi," kata Yohan.
Diet Material Bodi dan Standardisasi Las
Struktur bodi bus listrik dituntut menggunakan material khusus guna memangkas berat total kendaraan demi menjaga efisiensi daya baterai. Yohan menyebutkan bahwa penggunaan material ini menjadi jawaban atas tantangan utama manufaktur karoseri.
"Menggunakan material khusus seperti panel aluminium dan rangka stainless steel material tersebut digunakan untuk menjawab tantangan terkait berat kendaraan," ucap Yohan.
Proses perakitan juga memerlukan standardisasi keamanan yang ketat pada lini produksi untuk melindungi komponen tegangan tinggi, selain urusan material ringan.
"Dari sisi body kendaraan, hampir sama dengan konvensional, kecuali treatment spesial yang dilakukan saat proses pengelasan supaya tidak menggangu sistem elektrikal bus listrik," kata Yohan.
